Imaginez si, en début d’année, toutes les données concernant les pièces de rechange nécessaires à l’optimisation des soldes de stock étaient prêtes à être utilisées, et ce, sans impact sur le calendrier de maintenance? Ce qui était jusqu’à tout récemment une source de conflits entre deux services au sein d’une même organisation; l’approvisionnement et la maintenance.

Comment atteindre un solde de stock optimal avec la gestion prévisionnelle des actifs de l'entreprise et la maintenance préventive ?

D’un côté, pour réduire les coûts liés au stock, la stratégie du service d’approvisionnement est de garder seulement les pièces nécessaires. De l’autre, le service de maintenance aimerait bien avoir à sa disposition toutes les pièces possibles, en tout temps, pour effectuer les tâches de maintenance. Si toutes les pièces sont disponibles 100 % du temps, le taux d’exécution du service de maintenance préventive serait toujours de 100 %. Il n’y aurait donc pas de délais, dus au manque de pièces, pour effectuer le travail.

Afin de réconcilier ces deux services, et pour arriver à un solde de stock optimal, il est nécessaire de travailler en équipe. En fin de compte, le service d’approvisionnement pourrait satisfaire les besoins de son principal client interne (Maintenance) sans impact sur ses objectifs financiers. Et le service de maintenance pourrait à son tour satisfaire les besoins de son principal client interne (Exploitation) tout en augmentant la disponibilité, la fiabilité et en réduisant la probabilité de défaillance de tous les actifs.  

Le rôle du service d’approvisionnement

Pour atteindre un niveau de stock optimal, le service d’approvisionnement doit développer ce qui suit :

Établir une politique de hiérarchisation des pièces de rechange

Le service d’approvisionnement doit élaborer une classification des pièces de rechange critiques en évaluant :

• L'impact commercial : pièces de rechange cruciales en termes de génération de revenus;
• Les coûts élevés : le coût d’acquisition d’une pièce de rechange;
• La complexité d’acquisition : à quel point il est difficile de faire l’achat d’une pièce de rechange à un coût raisonnable chez l’un des fournisseurs autorisés.

Définir les échéanciers, le stock de sécurité, et la quantité économique de réapprovisionnement

Connaitre le délai de livraison de chaque pièce de rechange vous permettra de savoir exactement combien de temps est nécessaire pour remplir la commande d’un client et ainsi permettre la création d’un plan d’approvisionnement basé sur les besoins futurs. De plus, le service d’approvisionnement doit détenir les connaissances et l’expérience nécessaires pour déterminer le stock de sécurité et les quantités économiques de réapprovisionnement.  

Élaborer des contrats d’achat

Effectuer une analyse et une évaluation des fournisseurs les mieux qualifiés afin de conclure la meilleure entente possible en ce qui a trait aux prix, à la qualité et aux délais de livraison. 

Le rôle du service de maintenance

Parallèlement, le service de maintenance doit également :

Élaborer/améliorer une stratégie prévisionnelle de gestion des actifs de l'entreprise

Pour élaborer ou améliorer votre stratégie prévisionnelle de gestion des actifs de l'entreprise, il est tout d’abord nécessaire de recueillir toutes données importantes en lien avec les indicateurs de performance, des suivis d’état et des événements attribuables à une défaillance.

Grâce à ces renseignements, le service de maintenance sera en mesure d’élaborer une analyse des causes profondes afin de découvrir les modèles répétitifs potentiels. Cette analyse est rendue possible grâce à une analyse poussée des registres de maintenance.

Une fois l’analyse des causes profondes complétée, vous disposerez d’une base qui vous permettra de créer un modèle statistique valide pour découvrir les probabilités d’événements de maintenance.

À ce point-ci, vous pouvez utiliser l’information pour planifier les activités de maintenance futures et vous préparer conséquemment. Il est aussi important de spécifier qu’il s’agit d’un cycle sans fin qui doit être constamment revu.        

Élaborer et améliorer un plan de maintenance

Pour définir et apporter des améliorations au plan de maintenance, vous devez établir des revues périodiques du rendement des actifs en tenant compte : du registre des défaillances, de l’analyse de leur statut et de leur cycle de vie.

Ces données sont ensuite utilisées pour établir des activités de maintenance spécialisées qui devront être incluses au calendrier de maintenance. Les inspections sont un autre moyen d’obtenir des données cruciales à la mise à jour du calendrier ; elles sont utiles pour découvrir l’état de composantes variées (usure, bris, dommage, à remplacer, etc.) afin de les inclure au plan de maintenance à une fréquence établie selon le temps, les indicateurs, et leur état.

En plus de ce qui précède, vous devrez également recueillir les données en lien avec les activités de maintenance passées et les dates auxquelles elles ont été effectuées en fonction du temps, des indicateurs et de leur état.

Simple, non ? Avant la mise en œuvre d’une technologie, une entreprise doit d’abord standardiser ses processus internes, puis trouver une solution technologique appropriée qui pourra supporter et améliorer lesdits processus.  

Prévision en temps réel avec Maximo : atteindre le parfait équilibre entre l’approvisionnement et la maintenance

Grâce à sa fonction « Forecast » de son module de maintenance préventive, Maximo offre la possibilité de prévoir toutes les futures activités de maintenance pour chacun des actifs, et ce, à l’intérieur des dates estimatives. Cette information est utile à la réconciliation de conflits entre les besoins du service d’approvisionnement et ceux du service de maintenance puisqu’elle constitue les données requises à l’élaboration d’un plan d’approvisionnement.  

Cette solution fonctionne avec toutes les activités préventives en fonction des jours, des indicateurs et de l’état (gestion préventive des actifs) associées à un actif donné. De même, Maximo est en mesure de dresser, dans un registre qui inclut une date prévisionnelle précise, une liste de toutes les pièces de rechange nécessaires à une activité préventive ou prédictive. Il est aussi important de mentionner que Maximo offre une application de contrôle de l’état servant à consigner toutes les données reliées à la maintenance préventive.

En laissant savoir aux services pertinents quelles pièces de rechange seront requises selon le plan prévisionnel de maintenance préventive (pour une période donnée), le service d’approvisionnement sera en mesure de préparer un plan qui répondra aux besoins du service de la maintenance et qui permettra d’atteindre un coût de stock optimal.     

Quels sont les bénéfices de la fonction « Forecast » dans Maximo?

• Atteindre un équilibre de stock optimal;
• Réduire les coûts liés au stock superflu;
• Augmenter le pouvoir de négociation de l’entreprise;
• Obtenir de meilleurs prix pour les pièces de rechange;
• Solidifier les relations avec les fournisseurs;
• Simplifier le processus d’approvisionnement;
• Augmenter la durée de vie des actifs;
• Réduire les défaillances d’un actif;
• Promouvoir l’approche de la gestion prévisionnelle des actifs;
• Mettre à jour le plan de maintenance en continu;
• Réduire les délais du calendrier de maintenance.

En conclusion, toute entreprise souhaitant réussir la mise en œuvre d’une solution aussi complète que Maximo, et de sa fonctionnalité « Forecast », doit exiger que ses services d’approvisionnement et de maintenance collaborent pour définir les processus internes.

Si vous avez des questions en lien avec la fonction « Forecast » de Maximo, la gestion prévisionnelle des actifs de l'entreprise ou la maintenance préventive, n’hésitez pas à contacter nos experts !

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