Article publié sur le site www.ametvs.com
Performance opérationnelle
Entrepôt plein? Allées congestionnées? Temps de préparation de commandes trop longs? Erreurs de préparation de commandes trop nombreuses? Imprécision des inventaires?
Cette liste non exhaustive énumère quelques-uns des problèmes les plus fréquemment rencontrés dans les entrepôts.
Avant même de mettre du temps et des efforts dans la planification d’un nouvel entrepôt, il est souvent possible « d’agrandir de l’intérieur » et d’améliorer le fonctionnement en réaménageant les lieux actuels.
Il est d’usage d’effectuer un diagnostic pour identifier les sources de dysfonctionnement lorsqu’un ou plusieurs de ces problèmes apparaissent.
Dans cet article, nous proposons des conseils pour concevoir une opération de préparation de commandes efficace ainsi que des éléments à considérer pour un réaménagement performant.
Règle 1 : Analyse de la situation actuelle
Avant toute initiative d’amélioration, il est nécessaire de dresser dès le départ un portrait des opérations actuelles.
- Analysez les flux de matières et d’informations et dressez un plan des processus dans le but de mieux comprendre le fonctionnement des opérations. Il sera alors possible d’identifier les activités à non-valeur ajoutée.
- Obtenez et analysez des données sur les caractéristiques des produits, historiques de ventes et historiques des prises d’inventaires.
Les résultats de ces analyses permettront ainsi d’évaluer si les inventaires sont trop élevés pour certains produits par rapport à la demande. Ces données permettent également de dresser une classification ABC des produits en fonction du volume vendu (à l’unité, caisse ou palette) ou en fonction de leur fréquence de commande. Cette étape est la plus importante pour un réaménagement efficace.
La classification ABC basée sur la fréquence de commande consiste à définir le nombre de fois que l’on se rend à une localisation pour prélever le produit. Basés sur ce critère, les produits seront qualifiés comme étant à très haute vélocité, moyenne vélocité ou basse vélocité.
Un autre exercice pertinent est l’établissement du profil des commandes (le nombre de lignes par commande, la quantité prélevée par ligne, etc.). Cela nous renseignera s’il y a des occasions de combiner plusieurs commandes dans une seule tournée de préparation de commande (« batch » ou « cluster picking ») ou même de valider la possibilité d’un secteur « hot-pick », zone où l’on pourrait préparer un nombre important de commandes incluant uniquement des items à haute vélocité.
Enfin, une analyse de la saisonnalité permet de prévoir les pointes d’opérations pour lesquelles il faudra prévoir de la capacité additionnelle.
Règle 2 : Choix des technologies d’entreposage
Il existe un grand nombre de technologies d’entreposage disponibles en fonction de la nature de l’opération et de ses caractéristiques. La meilleure adéquation entre le produit et la technologie d’entreposage s’appuie sur le volume cubique écoulé lors de la préparation de commande, la fréquence de commande ainsi que les dimensions du produit.
Ces facteurs serviront à déterminer si le produit requiert un équipement d’entreposage plutôt adapté au prélèvement à l’unité, à la caisse ou à la palette. Le choix est important, car il aura un impact direct sur le nombre de réapprovisionnement à faire par la suite. Par exemple, un produit prélevé à l‘unité se verra entreposé sur des étagères statiques s’il est à faible vélocité et sur des étagères à gravité s’il est à plus forte vélocité.
Règle 3 : Stratégie de positionnement
Il n’est pas nécessaire de mettre en œuvre de gros projets pour constater des améliorations rapides. Parmi les projets à faible coût avec un retour sur l’investissement rapide, on peut citer les projets d’optimisation du positionnement des produits.
La prolifération des produits accroît la complexité dans la préparation de commande, en plus de générer des commandes de plus en plus petites et fréquentes. Ce sont autant de raisons pour justifier l’importance d’un positionnement de produits efficace.
Différentes stratégies existent, mais la plus utilisée reste encore de localiser les produits en fonction de leurs vélocités. La loi de Pareto nous enseigne qu’un faible pourcentage de produit (20 p. cent) représente un fort pourcentage des cueillettes (80 p. cent). Ces produits doivent donc être placés près de la zone d’emballage et d’expédition afin de minimiser le temps de déplacement. Un tel projet peut être complété en deux à trois semaines et peut typiquement rapporter des gains de 10 à 15 p. cent de productivité.
Conclusion
Le succès d’un bon aménagement consiste à minimiser les déplacements, la manutention et permettre une maximisation de l’utilisation de l’espace. On pourra utiliser au maximum la hauteur dans un entrepôt avec des modules d’entreposages à plusieurs niveaux ou l’utilisation de mezzanines lorsque cela s’applique (préparation de commande par zone).
Aussi, un accroissement du volume d’activités ne conduit pas forcement à une augmentation de l’espace requis. Il est possible de palier à cette situation à l’aide d’un positionnement stratégique des produits, des équipements d’entreposage adéquats ainsi qu’un aménagement approprié. Cela assurera l’efficacité des opérations de préparation de commandes et produira des gains de productivité substantiels.
